În sistemul de operare al strungurilor orizontale CNC cu sarcină grea-, axul, ca componentă centrală a transmisiei, determină direct precizia prelucrării și durata de viață a echipamentului prin stabilitatea sa operațională. Rulmenții, ca elemente critice de sprijin ale arborelui, sunt foarte susceptibili la vibrații anormale ale arborelui din cauza uzurii, abaterilor de asamblare sau a altor probleme. Acest lucru poate duce la scăderea finisării suprafeței pieselor prelucrate, la zgomot anormal al echipamentului și chiar la defecțiuni mecanice majore. Prin urmare, inspecția rulmenților pentru vibrații anormale este un aspect tehnic de bază al asigurării funcționării fiabile a echipamentului.
Vibrația axului cauzată de defecțiunea rulmentului prezintă corelații caracteristice semnificative, care formează baza de bază pentru inspecție. În timpul funcționării normale, semnalul de vibrație al rulmentului afișează o periodicitate regulată. Atunci când au loc spărturi, rupturi sau alte deteriorări pe elementele de rulare, inelul interior sau inelul exterior, semnalul de vibrație arată vârfuri anormale ale pulsului. Uzura rulmentului cauzată de un ansamblu prea strâns sau de defectarea lubrifierii va avea ca rezultat o creștere generală a amplitudinii semnalului de vibrație și o distribuție spectrală mai largă. În comparație cu echipamentele mai ușoare, strungurile orizontale CNC pentru sarcini grele-au sarcini mai mari la rulmenți și o gamă mai largă de viteze de operare. Semnalele de vibrație sunt mai susceptibile la interferența din cauza rezonanței structurii mecanice și a fluctuațiilor forței de tăiere. Prin urmare, inspecția necesită stabilirea unui cadru logic pentru „extracția caracteristicilor - eliminarea interferenței - locația defecțiunii”.
Tehnologiile curente de testare pot fi împărțite în două categorii: testare offline și monitorizare online. Testarea offline este potrivită pentru scenariile de întreținere a timpului de nefuncționare a echipamentelor, iar metodele sale de bază sunt accelerarea vibrațiilor și analiza uleiului. Accelerometrele sunt instalate în carcasa rulmentului axului pentru a colecta date de vibrație la viteze diferite, iar analiza spectrului de frecvență este utilizată pentru a identifica frecvențele caracteristice de defecțiune. Analiza uleiului determină gradul de uzură a rulmentului prin detectarea conținutului și morfologiei particulelor abrazive metalice din uleiul de lubrifiere. Monitorizarea online se bazează pe modulul de monitorizare a vibrațiilor integrat în sistemul CNC al echipamentului pentru a colecta date privind vibrațiile în timp real și a le compara cu praguri prestabilite. Când datele depășesc pragul, o alarmă este declanșată automat, oferind avertizare timpurie a defecțiunilor.
Îmbunătățirea acurateței testării rulmenților necesită atenție la două puncte cheie: În primul rând, stabilirea unui etalon de testare. Acest lucru necesită combinarea modelului de echipament, specificațiile rulmenților și condițiile de procesare și construirea unei baze de date de vibrații normale personalizate prin acumularea de date operaționale pe termen lung-pentru a evita judecățile greșite cauzate de utilizarea pragurilor universale. În al doilea rând, selectarea momentului potrivit pentru testare. Testarea ar trebui să evite faza de temperatură instabilă în timpul pornirii echipamentului și perioadele de modificări bruște ale sarcinii de tăiere pentru a asigura validitatea datelor colectate. În plus, calibrarea regulată a senzorilor de testare și menținerea curată a sistemului de lubrifiere a rulmenților sunt, de asemenea, măsuri fundamentale pentru a asigura fiabilitatea testării.
Inspecția rulmenților este un mijloc cheie pentru a rezolva vibrațiile anormale ale arborelui la strungurile orizontale CNC cu sarcini grele-. Prin selectarea științifică a metodelor de inspecție și stabilirea unor standarde precise de diagnosticare a defecțiunilor, se pot realiza detectarea timpurie și localizarea precisă a defecțiunilor lagărelor, oferind o bază fiabilă pentru întreținerea echipamentului și, în cele din urmă, îmbunătățind stabilitatea funcționării echipamentului și calitatea prelucrării.
